Немецкая компания построила первый в мире дом, на 75% состоящий из переработанных отходов

Немецкая компания Büscher начала свою деятельность в 1961 году как бетонный завод, и их бизнес вырос, в частности, за счет контейнерных перевозок. Сегодня, спустя столько лет, они являются первой компанией в мире, построившей полноценный дом из 75% переработанных строительных отходов. Несущие и ненесущие элементы внутренних стен изготовлены из 100% переработанных заполнителей.

Они не только доказали, что это возможно, но и получили одобрение Немецкого института строительной техники (Deutsches Institut für Bautechnik, DIBt). Федеральная ассоциация строительных материалов Германии дала разрешение на использование до 100% переработанных заполнителей, включая дробленый песок, аналогичный типу 3, для изготовления сборных несущих и ненесущих элементов внутренних стен классов воздействия XC1 и X0 (сухой).

Рецептура приготовления бетона изменилась

В 1961 году Büscher производил бетон, как и все остальные: из гравия, песка, цемента и воды. Сегодня они изменили рецептуру на 100% отходов строительства и сноса зданий (C&D), чтобы полностью заменить песок и гравий и производить сборные несущие и ненесущие элементы внутренних стен. Наружные стены сделаны не из переработанных материалов.

Благодаря контейнерному сервису компания Büscher получила много отходов C&D, которые обычно перерабатываются в заполнители для дорожного строительства. Поскольку этот материал было трудно продать и он был доступен в больших количествах на складе, братья Вольфганг и Ханс-Юрген Бюшеры начали искать способы повторного использования этого материала и пришли к идее использовать его в качестве сырья для сборного бетона и бетонных элементов.

Прекрасная устойчивая идея, но было трудно убедить специалистов в этой области и власти в том, что за этим может быть будущее. Получить сертификат на 100% сборный бетон было непросто, и им потребовалось 8 лет исследований и разработок, чтобы получить одобрение, поскольку большинство людей не верили, что это возможно.

«Конкретные специалисты, лаборатории и специалисты по сертификации очень сомневались, что это возможно сделать. Они все говорили, что это невозможно и не законно», — говорит Вольфганг Бюшер.

Компания Büscher обратилась к исследователям из лабораторий и университетов с просьбой научно доказать, на что способен этот материал, а на что нет. Они указали параметры того, чего они хотели достичь с помощью материала, и позволили им исследовать, выдержит ли он испытания.

«К настоящему времени проведены все научные исследования, и они точно показывают, что возможно с использованием 100% переработанного сборного бетона и бетонных элементов. Новый материал работает идеально, а рецептура в Büscher изменилась», — говорит Ханс-Юрген Бюшер.

Проф. д-р инж. Вольфганг Брейт из Технического университета Кайзерслаутерна заключает:

«Качество хорошее, потому что компания Büscher приняла правильные меры, начиная с приема строительных отходов и сноса зданий, обработки материала и использования в сборном бетоне и бетонных элементах».

Главным преимуществом этого сертифицированного производственного процесса является экономия ресурсов. Они используют местные доступные и дешевые материалы C&D и производят экологичный, климатически нейтральный продукт с меньшим выбросом CO2, а также экономят на транспортных расходах, поскольку можно использовать подручный материал.

«Не используется дорогостоящее сырье, поэтому цена конечной продукции также ниже, что является реальной беспроигрышной ситуацией», — говорит Томас Овербеке, операционный менеджер Büscher.

Им потребовалось 8 лет научных исследований, чтобы доказать, что можно экологично построить дом из полностью переработанного материала, даже при меньших затратах. Но им потребовалось всего 4 месяца, чтобы построить полноценный дом на 3 семьи, построенный из готовых к покраске сборных элементов. Трубопроводы и электричество встроены в сборные панели, которые имеют гладкую поверхность, поэтому нет нужды в штукатурке. Теперь первый дом построен из 100% переработанных заменителей натуральных минералов в несущих и ненесущих элементах внутренних стен. А когда придет время его сносить, он будет переработан в новый бетон по методу Бюшера. Настоящая циклическая экономика в совершенстве!

Очевидно, что компания Büscher стремится свести к минимуму воздействие на окружающую среду и стремится замкнуть материальный цикл для создания экономики замкнутого цикла. Это также причина, по которой их завод и площадка по переработке отходов питаются от солнечных батарей. Выбор в пользу дробильно-сортировочного оборудования Keestrack также продиктован этой идеей. Компания Oppermann & Fuss, дилер Keestrack в Германии, посоветовала Büscher, какое оборудование ZERO лучше всего подходит для их применения и производительности. Кроме того, в данном конкретном приложении очень важен правильный выбор опций.

Нулевой привод

Очевидно, что экологически чистый продукт должен производиться с использованием экологически чистого производственного оборудования. Поскольку завод Büscher оснащен солнечными панелями, вырабатывающими до 323 кВт/ч возобновляемой электроэнергии, они используются для питания бетонного завода, а также роторной дробилки Keestrack R3e ZERO и грохота K4e ZERO. Обе машины Keestrack полностью электрические, работают на возобновляемых источниках энергии и не имеют двигателя внутреннего сгорания на борту.

Поскольку электродвигатели приводят в движение большую часть мобильного дробильно-сортировочного оборудования и приводят в действие некоторые необходимые гидравлические системы, обе машины Keestrack работают с нулевым выбросом CO2. Компания Keestrack известна как новатор и первый разработчик электрического оборудования с электронным приводом. Большая часть ассортимента продукции Keestrack доступна в режиме нулевого привода.

При подключении к электросети, как на заводе по переработке отходов Büscher, где используется возобновляемая энергия с помощью фотоэлектрических солнечных панелей, R3 и K4 производят продукцию с нулевым выбросом углерода. Затраты на электроэнергию составят примерно 152 кВт*ч. Затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание значительно снизятся, поскольку на борту нет двигателя для обслуживания.

Дробилка с нулевым воздействием R3e и грохот с нулевым воздействием K4e
Инновационная технология, ее характеристики безопасности и дизайн роторной дробилки R3 были отмечены несколькими европейскими премиями за дизайн, одной из которых стала премия Red Dot award. Очень компактная и простая в транспортировке роторная дробилка, выпускаемая с дизельным / гидравлическим приводом, электрическим подключаемым приводом (с встроенной резервной дизельной генераторной установкой) и нулевым приводом: полностью электрическая подключаемая без резервной генераторной установки, имеет производительность до 250 т/ч.

Очевидно, что компания Büscher выбирает НУЛЕВЫЕ версии, чтобы минимизировать воздействие на окружающую среду, поскольку она работает с нулевым выбросом углекислого газа и питается от собственной солнечной энергии.

R3e ZERO оснащен вибрационным питателем с предварительным грохотом размером 1.200 мм x 920 мм для оптимизации результатов дробления и минимизации износа, входным отверстием 770 мм x 960 мм (ВхШхГ), диаметром ротора 1.100 мм и шириной ротора 920 мм. Дробилка, оснащенная по замкнутому контуру рециркуляционным конвейером и прецессионным грохотом размером 3,100×1,400 мм, производит продукт определенного размера. Установленный ветровой просеиватель устраняет загрязнения пластика, дерева или бумаги, а сверхполосный магнит отделяет металлы. R3e ZERO весит 32 тонны, а его выходная мощность 125A обеспечивает питание подключенного K4e ZERO мощностью 28 тонн.

K4e ZERO обладает высокой производительностью до 350 т/ч. Двухъярусный грохочущий ящик размером 4,200×1,500 мм, стандартный подающий механизм с фартуком для тяжелых условий эксплуатации и гидравлически регулируемый угол наклона грохота обеспечивают ему очень хорошие возможности просеивания. Многочисленные доступные опции и решетчатые настилы делают K4 подходящим для любой работы. На перерабатывающем предприятии Büscher конвейер для мелкой и средней фракций расположен с одной стороны грохота, чтобы улучшить доступность для колесного погрузчика.

Каждый Keestrack спроектирован таким образом, чтобы иметь хороший доступ к сервисному обслуживанию, чтобы свести к минимуму время технического обслуживания и ремонта, но в Keestrack НУЛЕВОГО диапазона на борту нет двигателей, что значительно сокращает время технического обслуживания.

Обе машины Keestrack производства Büscher оснащены пультами дистанционного управления для управления дробилкой и грохотом с экскаватора. Оба они оснащены встроенной системой распыления воды, которую можно использовать в случае, если на производстве слишком много пыли. Также оба устройства оснащены системой Keestrack-er UMTS. Эта программная система телематики предоставляет данные и аналитику в режиме реального времени. Система позволяет вам проверить местоположение машин и то, правильно ли они работают. Можно проверить все аспекты работы машины и, при необходимости, произвести удаленные обновления программного обеспечения. Возможно проведение диагностических тестов для всех компонентов, включая питатель, грохот, дробилку и конвейеры. Keestrack-er также хорошо подходит для планирования технического обслуживания компанией Oppermann & Fuss, помогая поддерживать машины в оптимальной форме.